在鋰電池行業中，輥道爐是正極材料、負極材料等關鍵電極材料高溫燒結工序的核心連續式窯爐設備。通過精準監測爐內流量、溫度、微正壓/微負壓等，確保材料形成目標結晶結構與穩定化學計量比，是保障電池電化學性能與批次一致性的關鍵環節。
01、輥道爐監測要求
輥道爐是由多段反應爐連接而成的長窯體，擁有總進氣、多分路進氣、總排氣的復雜氣路結構，其工況的特殊性，決定了監測設備必須滿足以下要求：
高精度與長期穩定性：爐內工藝氣流量、壓力波動會直接影響材料燒結氣氛與結晶度，要求監測設備長期運行精度誤差≤1%，年漂移量≤0.5%FS，避免批次間性能差異。
低污染材質要求：與工藝氣體接觸的部件，必須采用無銅、無鋅、低析出的316L不銹鋼、PTFE等材質，杜絕銅、鉛、鋅等重金屬離子析出污染鋰電材料。
耐工況適應性：設備需適配爐區高低溫環境，腐蝕性氣氛及粉塵工況，具備防堵塞、抗沖擊、IP65以上防護等級。
快速響應與數學化能力：支持毫秒級響應速度，適配工藝參數動態調整;同時支持 RS485/Modbus 等工業通訊協議，實現數據實時上傳與遠程監控。
02、核心產品精準匹配監測全場景
針對輥道爐監測需求，銘控傳感打造「流量 + 差壓 + 壓力」核心產品矩陣，適配新線建設與存量窯爐改造。
MD-S975氣體流量監測儀
MD-S975氣體流量監測儀專為鋰電輥道爐工藝氣體流量監測設計，適配氮氣、氬氣、氧氣、保護氣等多種工藝介質，可滿足窯爐多路進氣、分段排氣的流量精準控制需求：
采用熱式 MEMS 質量流量測量技術，不受溫度壓力波動影響，實現±1%FS的高精度測量，長期運行穩定可靠。
接觸介質部件采用無銅無鋅材質，杜絕重金屬析出污染鋰電材料，符合新能源行業潔凈度要求。
內置防粉塵、防堵塞結構設計，適配窯爐含塵工藝氣工況。
支持 RS485/Modbus 通訊協議，可直接接入窯爐DCS系統，實現流量數據實時采集、遠程監控與工藝閉環控制。
MD-S220數字微差壓表
MD-S220數字微差壓表專為輥道爐爐內微壓/微差壓監測設計，可實現爐體內部與外界、爐區之間的壓差實時監控，是保障爐內氣氛穩定、防止空氣侵入導致材料氧化的關鍵設備：
采用高精度進口微差壓傳感器，測量精度可達±0.5%FS，可捕捉爐內微小壓力波動。
配備防堵取樣結構，適配窯爐含塵、高溫工況，長期運行穩定可靠。
支持高低壓報警，可聯動窯爐控制系統，實現壓力異常實時預警。
安裝方式與傳統機械微差壓計兼容，便于存量窯爐改造升級，降低施工成本。
MD-S560數字遠傳壓力表
MD-S560數字遠傳壓力表適用于輥道爐工藝氣總管、支管及排氣系統的壓力監測，可實現全氣路壓力數據的實時采集與上傳：
支持4-20mA模擬量/RS485數字信號雙輸出，RS485通訊傳輸距離可達1000米以上，適配窯爐長距離數據傳輸需求。
接觸介質部件采用304/316L不銹鋼材質，適配氮氣、保護氣等多種工藝介質，耐腐蝕、抗污染。
具備零位校準、濾波參數自定義功能，可適配窯爐工況波動，保證壓力數據穩定可靠。
03、全鏈路一體化監測解決方案
銘控傳感為輥道爐提供的并非單一產品，而是一套適配鋰電燒結全流程的可落地、可擴展、高性價比的全鏈路氣路監測解決方案，實現“流量+壓力+差壓”全參數一體化監控。
工藝閉環控制：通過流量、壓力、差壓數據聯動，實現爐內氣氛精準調節，保障不同溫區、不同批次工藝參數一致性，降低材料氧化、結晶不良風險。
新線/改造雙適配：方案支持模塊化配置，可直接適配新建輥道爐的氣路設計，也可快速接入存量窯爐的控制系統，改造施工便捷。
降本增效優勢：相較于進口同類產品，MD-S975無需額外配套冷卻裝置、長直管段及材質認證檢測，單測點綜合成本可降低10%-15%，同時減少后期維護成本，長期經濟性更優。
智能工廠適配：方案支持數據對接MES、SCADA系統，實現工藝數據可追溯，滿足鋰電行業對生產過程數據的合規性要求，為后續智能工廠升級預留擴展空間。
04、企業實力背書
作為專精特新 “小巨人” 企業，銘控傳感聚焦智慧消防、智慧水務、樓宇園區、數字工廠等智慧多場景"水風氣"安全監測，提供“多品類物聯傳感終端、直達客戶現場的運維服務、智能設備健康度管理云平臺”三維一體的物聯網解決方案。經過十余年發展，銘控傳感已成為智慧城市“水·風·氣”安全監測的無線智能終端優先者，擁有 120+項知識產權，140+項產品認證，已為無數客戶提供了穩定可靠的智能終端與物聯感知監測方案。
